صنعت فولاد ایران این روزها در حال رویارویی با دو بحران است؛ یکی بحران نبود تقاضا در بازار داخل و دیگری قیمت تمام شده بالا که صادرات محصولات فولادی به خارج از کشور را با چالش‌هایی همراه کرده است.

به گزارش استیل تریدر، اگرچه یکی از راهکارهای جبران زیان در بازار داخلی می‌تواند صادرات محصولات تولیدی سربار به آنسوی مرزها باشد، اما مشکلی به نام «بالا بودن قیمت تمام شده» صادرات فولادسازان را با زیان همراه می‌کند. آنطور که فولادسازان می‌گویند، اگرچه آنها در نتیجه رکود بازار داخلی حجم صادرات خود به بازارهای خارجی را افزایش داده‌اند، اما این افزایش میزان صادرات به معنای کسب سود در دوران زیان نیست. در واقع آنها برای کم کردن از بار انبارهای خود و ایجاد توازن در تولید و فروش، ترجیح می‌دهند صادرات را حتی با زیان ادامه دهند تا به این ترتیب اندکی از زیان رکود در بازار داخلی را جبران کنند.

به عقیده کارشناسان در شرایطی که قیمت‌ها در بازارهای جهانی به علت دامپینگ چین با کاهش همراه بوده است، تولیدکنندگان فولاد در ایران نتوانسته‌اند خود را با این میزان کاهش قیمت تطبیق دهند. در واقع محصولات فولادی ایران اگرچه از نظر کیفیت بر تولیدات چینی ارجح است، اما به نظر می‌رسد در بعد دیگر رقابت در بازارهای جهانی، یعنی رقابت در قیمت چندان موفق نبوده‌اند. آنطور که کارشناسان می‌گویند، از جمله دلایلی که باعث شده است فولادسازان ایرانی نتوانند هزینه تولید خود را متناسب با افت قیمت‌ها کاهش دهند، ناتوانی آنها برای کاهش هزینه‌های تولید است.

در حالی‌ که قیمت‌های جهانی هر هفته با کاهش همراه هستند، فولادسازان بزرگ ایرانی که عمدتا مهر خصوصی‌سازی را بر پیشانی دارند، در نهایت به دلیل مداخله دولت از کاهش هزینه‌هایی مانند کاهش هزینه‌های نیروی انسانی بیشماری که در کارخانه‌های فولادسازی فعالند ناتوان هستند. آنها همچنین در شرایطی به تولید و صادرات محصولات فولادی مشغول هستند که باوجود افت قیمت انرژی در دنیا، هزینه‌های آنها بابت تامین انرژی در کشور با کاهش قیمت همراه بوده است. قدیمی بودن تکنولوژی تولید در خطوط تولید فولادسازان نیز یکی دیگر از مشکلاتی است که هزینه‌های تولید را برای آنان با افزایش همراه کرده است.

در چنین شرایطی به نظر می‌رسد نگاهی به تجربه سایر کشورها در زمینه کاهش هزینه‌های تولید در دوران بحران و کسب سود در چنین شرایطی بتواند الگویی برای ادامه مسیر به‌دست دهد. آنطور که آمارها نشان می‌دهند نوكور (Nucor)، بزرگ‌ترین تولید‌ كننده فولاد در قاره آمریكا، در سه ماهه سوم سال 2015 یعنی ماه‌های جولای تا سپتامبر، 227میلیون دلار سود خالص اعلام کرده است.

به‌ طور میانگین این شركت موفق شده به ازای هر تن تولید فولاد 36 دلار سود ایجاد كند. با این شرایط به نظر می‌رسد آنها می‌توانند در شرایط سخت راه‌هایی برای مقابله با بحران پیدا کنند. در همین زمان افزایش میزان تولید فولاد در كشور و اشباع بازار داخلی، ركود اقتصادی طولانی‌مدت و افزایش غیر‌قابل كنترل هزینه تولید، تولید‌ كنندگان ایرانی فولاد را نیز در شرایطی دشوار قرار داده است. در چنین شرایطی نگاهی به تجربه نوكور می‌اندازیم و راهكارهای این شركت برای مقابله با بحران جهانی فولاد را بررسی می‌کنیم.

كاهش هزینه تولید همزمان با كاهش قیمت‌ها

همزمان با كاهش بهای فولاد (كه در اینجا شمش صادراتی دریای سیاه به‌ عنوان یك شاخص انتخاب شده است) بهای سنگ آهن، زغال‌ سنگ و قراضه نیز كاهش پیدا کرده است.علاوه بر مواد اولیه، شركت‌ها می‌توانند از طریق مذاكره با اتحادیه‌های كارگری خواهان كاهش حقوق پرسنل خود شوند یا نیرو‌های خود را تعدیل كنند (‌راهكاری كه البته در ایران به دنبال آن نیستیم). هزینه‌های لجستیكی نیز در دوران ركود كاهش پیدا می‌كند، در واقع قبل از اینكه صنعت وارد بحران شود تمام بخش‌های زنجیره ارزش، خود را برای مقابله با شرایط جدید آماده می‌كنند.

نوكور به‌ عنوان بزرگ‌ ترین خریدار و همچنین جمع‌ كننده قراضه در جهان می‌تواند قیمت این ماده را تعیین كند.در واقع بر اساس بهایی كه محصول نهایی در بازار به فروش می‌رسد، بهای قراضه مشخص می‌شود. در بخش‌های دیگر نیز همین‌گونه است. نوكور توازن را در بخش‌های مختلف حفظ می‌كند تا از بحران عبوركند. در ایران اما اینگونه نیست، هزینه‌های تولید به‌ گونه‌ای سنتی هر ساله افزایش پیدا می‌كند. بهای حامل‌های انرژی، هزینه‌های لجستیكی و هزینه مواد اولیه توسط تامین‌ كنندگان افزایش پیدا می‌كند و این افزایش كل زنجیره ارزش صنعت فولاد را به خطر می‌اندازد.

هیچ یك از تامین‌ كنندگان مواد اولیه تا سندیكای كامیونداران حاضر به همكاری و كاهش یا حداقل عدم افزایش قیمت‌های خود برای عبور از بحران نیستند و هر بخشی صرفا منافع خود را در نظر می‌گیرد. كارخانه‌های فولاد هیچ‌ یك به اندازه‌ای بزرگ نیستند كه بتوانند نظر خود را به دیگران بقبولانند، از سوی دیگر بر اساس مصوبه‌های دولت هزینه‌های پرسنلی هر ساله افزایش پیدا می‌كند و هزینه انرژی نیز در شرایطی كه هزینه جهانی انرژی به یك‌سوم كاهش یافته است در پایان هر سال و شروع سال جدید چند پله بالاتر از قبل می‌رود. كمترین اتفاقی كه با ادامه این روند رخ می‌دهد عدم قابلیت رقابت محصولات ایرانی در بازارهای جهانی است اما از سویی شركت‌ها مجبور به ادامه صادرات هستند؛ چرا كه بازار داخلی توانایی جذب همه محصولات آنها را ندارد اما این صادرات می‌تواند با بهایی كمتر از قیمت تمام شده صورت بگیرد.

تولیدات نوكور، مانند دیگر شركت‌های پیشرفته فولاد محدود به فولاد نیست هر چند این شرکت در این چارچوب حركت می‌كند. این شركت همچنین تكنولوژی‌های مختلفی برای تولید به‌كار می‌برد و بر اساس قیمت تمام شده می‌تواند به سمت احیاء مستقیم یا ذوب قراضه حركت كند. این شركت سبد متنوعی از محصولات از محصولات ساده ساختمانی گرفته تا قطعات خودرو با تكنولوژی‌های بسیار انحصاری را به مشتریان خود عرضه می‌كند.

نوكور علاوه بر فروش مقاطع فولادی، ساخت اسكلت‌های فولادی را نیز به مشتریان خود پیشنهاد می‌كند؛ بنابراین از نظر یك شركت پیشرفته فولادی هیچ محدودیتی برای ورود به زمینه‌های جدید وجود ندارد. اما شركت‌های ایرانی چه از نظر فرآیند تولید و چه نظر نوع محصولات، خود را در یك چارچوب محدود کرده‌اند در حالی‌که تنوع تولید راه حل پذیرفته‌شده‌ای برای كاهش ریسك است. در صورتی كه یك بخش از تولید دچار زیان شود واحد‌های دیگر كه به نام SBU‌ها شناخته می‌شوند این زیان را می‌پوشانند. در مورد نوكور واحد‌های نورد به دلیل كاهش بهای تمام شده بسیار سود‌آور بوده‌اند. محصولات خاص مانند تجهیزات اتومبیل شرایط متوسطی داشتند و واحد احیای مستقیم ترینیداد با زیان روبه‌رو‌ شد.

نوكور برای کاهش قیمت تمام شده نسبت استفاده از ذوب قراضه را به استفاده از آهن اسفنجی افزایش داد؛ بنابراین در شرایط بحرانی عملكرد این شركت در مجموع قابل قبول بوده است. آمار 5 ماهه صادرات و واردات فولاد نشان می‌دهد كه صنعت فولاد ایران به دلیل پیشی گرفتن صادرات از واردات، وارد مرحله جدیدی شده و ایران یك صادر‌كننده خالص یا Net Exporter محسوب می‌شود. بهای مواد اولیه و انرژی اگرچه می‌تواند تسهیل‌ كننده فرآیند تولید فولاد باشند اما مهمترین ویژگی یك صادر‌كننده قدرت تطبیق با شرایط بازارهای صادراتی است که در رابطه با وجود این توانایی در فولادسازان ایرانی اما و اگرهایی وجود دارد. در نهایت آن‌طور که کارشناسان بارها اشاره کرده‌اند، به نظر می‌رسد قیمت تمام شده، تنوع تولید و تنوع فرآیند تولید چالش‌هایی هستند كه فولاد‌سازان ایرانی با آن روبه‌رو‌ هستند، چالش‌هایی که در شرایط بحران خود را به خوبی نشان می‌دهند.

- رضا زائر حیدری-

استیل تریدر | مرجع خبر و تحلیل صنعت فولاد ایران و جهان