تجربه دو سال اخیر در بخش معدن کشور نشان داد، به‌رغم افزایش تعداد معادن و سهم اشتغال آن در اقتصاد کشور، نسبت به نوسانات قیمتی بازارآسیب پذیر بوده که در نتیجه ثبات و تعادل فعالیت بخش معدن کشور را با چالش‌های زیادی مواجه کرد و در نهایت بخشی از معادن بخش خصوصی به سبب عدم توجیه اقتصادی از ادامه فعالیت بازماندند و تعطیل شدند.

این موضوع نشان‌دهنده نقصی در سیستم معدنکاری کشور است که تنها در زمان رونق بازار مواد معدنی، بخش معدن کشور دارای توجیه اقتصادی است و در زمان رکود بخشی از معادن کشور قادر به ادامه فعالیت نیستند، زیرا حاشیه سود خود را از دست می‌دهند. این در حالی است که بسیاری از کمپانی‌های بزرگ معدنی در جهان مانند وله، ریوتینتو، بی اچ پی بیلتون و... در شرایط بسیار بد بازار مواد معدنی، به عنوان مثال سنگ‌آهن که بیشترین نوسان قیمت را در زمان رکود مواد معدنی داشت، نه‌تنها فعالیت خود را کم نکردند بلکه تولید را نیز افزایش دادند تا بر زیان ناشی از افت قیمت غلبه کنند.

با توجه به وجود منابع انرژی ارزان‌قیمت و همچنین نیروی کار متخصص و ارزان در کشور نسبت به کشورهایی مانند استرالیا و برزیل جای سوال است که چرا در ایران با نوسان قیمت، بخش معدن دچار چالش جدی می‌شود؟ پاسخ این سوال را باید در شیوه معدنکاری و هزینه‌های عمده آن در کشور و همچنین عوامل موثر بر حوزه معدن جست‌وجو کرد. معدنکاری در ایران مانند معدنکاری در هر نقطه جهان نیازمند سرمایه‌گذاری ثابت و عملیاتی است.

بخش اعظم سرمایه‌گذاری ثابت به هزینه ماشین‌آلات اختصاص دارد که به‌ طور معمول حدود60 درصد از هزینه‌ها را در بر می‌گیرد، همچنین در هزینه‌های عملیاتی نیز، تعمیر و نگهداری این بخش جزو عوامل مهم هزینه‌بر بوده که چیزی حدود 20 درصد هزینه سرمایه‌گذاری ثابت ماشین‌آلات را شامل می‌شود. با توجه به درصد سهم هزینه‌های ثابت و عملیاتی ماشین‌آلات در هزینه‌های معدنکاری، کنترل وبهسازی این بخش در کاهش هزینه‌ها بسیار با اهمیت است. بخش ماشین‌آلات در معدنکاری ایران موجب چالش‌های زیادی شده است.

یکی از مشکلات مربوط به بخش ماشین‌آلات در ایران مربوط به هزینه خرید آنها است. در سال‌های اخیر به علت تحریم‌ها و همچنین برخی مقررات گمرکی داخل کشور، واردات ماشین‌های معدنی سنگین به سختی امکان‌پذیر بوده و در صورت واردات نیز به علت تعرفه‌های گمرکی بالا، هزینه تمام شده خرید این ماشین‌ها بعضا از هزینه‌های خرید آنها از سوی دیگر کشورهای معدنی بیشتر است(هزینه خرید اولیه، هزینه حمل به کشور، هزینه گمرک و واردات). این موضوع با توجه به کمبود سرمایه معدن‌داران معضل بزرگی است.

از سوی دیگر نبود خدمات و تسهیلات مناسب با بهره کم توسط بانک‌ها نیز سبب شده است تامین سرمایه برای معدنکاران با مشکل مواجه شود و معدنکاران به سبب کمبود نقدینگی و به‌منظور کاستن از هزینه‌های گمرکی به واردات ماشین‌آلات معدنی مستعمل دیگر کشورها روی آورند. این تصمیم شاید در وهله اول از هزینه‌های سرمایه‌گذاری ثابت بکاهد؛ اما در هزینه‌های عملیاتی به سبب بالارفتن دفعات سرویس و نگهداری موجب افزایش هزینه می‌شود.

عامل دیگری که در بخش ماشین‌آلات معادن در کشور مورد توجه است مدت زمان استفاده یا همان استهلاک ماشین‌های معدنی است. متوسط زمان استهلاک ماشین‌های معدنی در نرم جهانی حدود 5‌سال است؛ اما در ایران این زمان بیشتر است و حتی به 10-15‌سال نیز می‌رسد و در آخر نیز از ماشین‌های اسقاطی به‌عنوان قطعات یدکی دیگر ماشین‌های معدن استفاده می‌شود؛ به بیان دیگر در معادن ایران بیش از عمر مفید ماشین‌آلات از آنها استفاده می‌شود زیرا جایگزین کردن آنها به علت هزینه‌های زیاد مشکل است و در بخش خصوصی که با سرمایه کمتری فعالیت می‌کند این موضوع جدی‌تر می‌شود.

طبق آمار منتشرشده، بیش از 90 درصد واحدهای معدنی کشور، معادن کوچک مقیاس هستند که توسط بخش خصوصی اداره می‌شوند و این بخش نیازمند حمایت جدی و مستمر برای دوام در بازار پر تلاطم مواد معدنی است. اخیرا دولت با اعطای 16 هزار میلیارد تومان تسهیلات به واحدهای تولیدی کوچک و متوسط زمینه خوبی را برای حمایت از این واحدها فراهم آورده است؛ اما متاسفانه بخش معدن هنوز مبلغی از این حمایت را دریافت نکرده است و همچنان با مشکل تامین سرمایه مواجه است.

صندوق بیمه سرمایه‌گذاری فعالیت‌های معدنی نیز اگرچه در اعطای تسهیلات به بخش خصوصی معدنکار سهم شایان توجهی داشته است، اما نیازمند سرمایه بیشتری برای ایجاد تحول در این بخش است. موارد ذکر شده، علت وجود برخی مشکلات موجود در معدنکاری کشور را به‌خوبی تشریح می‌کند؛ اما مشکل معدنکاری ایران صرفا در بخش ماشین‌آلات خلاصه نمی‌شود، بلکه دیگر عوامل نیز در آن مهم است.

به‌ عنوان مثال عملکرد ماشین‌ها و تجهیزات معدنی به خصوص در ایران که هنوز مکانیزاسیون سیستم استخراج در آن انجام نشده است، وابسته به اپراتور آن است که نیروی انسانی است. سهم نیروی انسانی در هزینه‌های عملیاتی معادن بین20 تا 30 درصد برآورد شده است. نیروی انسانی آموزش دیده، متبحر و متخصص، با استفاده از دانش و تجربه خود، موجب اصلاح روش انجام کار می‌شود و به تبع آن بهره‌وری بیشتر و هزینه کمتر را برای معدنکار فراهم می‌کند.

امروزه، استفاده از تکنولوژی روز مانند مکانیزه کردن کلیه عملیات استخراج و همچنین اتوماسیون ماشین‌آلات به عنوان یک راهکار اساسی در کاهش هزینه‌های معدن مطرح می‌شود و کمپانی‌های بزرگ معدنی از این روش برای کنترل هزینه‌های خود استفاده می‌کنند. به‌طور مثال، ریوتینتو درحال‌توسعه تراک‌های بدون راننده عظیم‌الجثه‌ای برای حمل سنگ‌آهن است که توسط سوپروایزرها از اتاق کنترل هدایت می‌شوند.

ریوتینتو همچنین برای استفاده از قطارهای بدون راننده برای حمل محموله‌های معدنی به بنادر استرالیا برنامه‌ریزی کرده است. این شرکت در حال حاضر بیش از شصت کامیون کوماتسو عظیم بدون راننده دارد که این تعداد درمجموع حدود یک‌پنجم تعداد ناوگان موجود در منطقه پیلبارای این شرکت می‌باشد و گفته شده است تا پایان سال 2016، 150 کامیون دیگر به آن اضافه خواهد شد، این کامیون‌ها تاکنون چیزی حدود 3 میلیون مایل را بدون راننده طی کرده‌اند و بیش از 250 میلیون تن سنگ‌آهن را جابه‌جا کرده‌اند.

نکته‌ حائز اهمیت در این روش، افزایش راندمان کاری و کاهش هزینه‌های مصرفی بوده است، چراکه این ناوگان‌ها قادرند 365 روز سال را به‌صورت 24 ساعته فعالیت کنند، به‌طوری‌که ماهانه در معادن سنگ‌آهن این شرکت، به‌طور میانگین 20 میلیون تن سنگ، به این وسیله جابه‌جا می‌شود، از طرفی طبق تخمین مدیر اجرایی این شرکت، هزینه‌های بارگیری و باربری این شرکت نیز 13 درصد کاهش یافته و درمجموع هزینه‌های مصرفی در سال 2015 نسبت به سال 2012 به کمتر از نصف کاهش یافته و به 5/ 5 میلیارد دلار رسیده است، این شرکت همچنین در معرفی قطارهای حمل بار بدون راننده پیشتاز شرکت‌های معدنی دنیا بوده است.

با استفاده از مزایای ناوگان بدون راننده، هزینه نیروی کار در معادن استرالیا بین ماه مه ‌2012 تا دسامبر 2014، معادل هزینه 38 هزار نیروی کار کاهش یافته است. این غول معدنکار به دنبال ترکیب کردن سیستم حمل‌ونقل روبات خود با هواپیماهای بدون سرنشین برای تهیه نقشه و ارسال قطعات یدکی است. سرمایه‌گذاری روی روبات‌های معدنکار هزینه‌بر است، اما بازگشت سرمایه در طول زمان، بسیار بالا است.

در گزارش‌ها آمده است که این تکنولوژی می‌تواند هزینه تولید سنگ‌آهن را تا 10 دلار بر تن کاهش دهد. همچنین پیش‌بینی می‌شود تا سال 2030، روبات‌های مجهز به لیزر در فضاهای زیرزمینی فعالیت کرده و محل مناسب برای حفاری را با دقت یک میلی‌متر حفاری کنند و با دقت بالا ماده معدنی را از باطله در سنگ سخت جدا کنند. اینها نمونه‌هایی از تکنولوژی برای افزایش بهره‌وری و کاهش هزینه در معادن هستند.

در کشور ما به علت برخی محدودیت‌های داخلی و خارجی امکان استفاده از آخرین تکنولوژی‌های ارائه شده درجامعه معدنی جهانی نیست، اما می‌توان با گسترش استفاده از روش‌های استخراج اصولی و به کمک تجهیزات موجود و همچنین با در نظر گرفتن این نکته که معدنکاری ایران برپایه نیروی انسانی استوار است، تنها با آموزش پرسنل و افزایش دقت انجام کار از سوی آنها، هزینه‌ها را کاهش و بهره‌وری را افزایش داد و به این طریق زمینه توسعه بخش معدن را در کشور فراهم آورد.

استیل تریدر | مرجع خبر و تحلیل صنعت فولاد ایران و جهان